รายงานการผลิตอาจบอกว่า “ทุกอย่างปกติ”
แต่ทำไมคนหน้างานยังต้องแก้ปัญหาเดิมซ้ำๆ
Gemba Walk คือการสังเกตและสอบถามหน้างานโดยตรง เพื่อทำความเข้าใจสถานการณ์ก่อนลงมือแก้ไข
องค์ประกอบสำคัญ ได้แก่ 💡
- กำหนดจุดประสงค์ (Define the Purpose)
เลือกให้ชัดว่าจะไปดูการไหลของงาน ปัญหาคุณภาพ การรอคอย หรืออุปสรรคของผู้ปฏิบัติงาน - ไปดูการทำงานจริง (Go See)
ติดตามกระบวนการตั้งแต่วัตถุดิบเข้าสู่ไลน์จนถึงจุดส่งมอบ ไม่ใช่เพียงเดินตรวจความเรียบร้อย - ถามเพื่อทำความเข้าใจ (Ask and Listen)
เริ่มจากถามว่าเกิดอะไรขึ้น ภายใต้เงื่อนไขใด และผู้ปฏิบัติงานต้องรับมืออย่างไร ก่อนสรุปสาเหตุ - บันทึกและติดตามผล (Record and Follow Up)
ระบุจุดที่พบปัญหา เวลา ผลิตภัณฑ์หรือ SKU ผลกระทบ ผู้รับผิดชอบ และสถานะของ Action Item เพื่อให้ข้อสังเกตนำไปสู่การปรับปรุงจริง
ตัวอย่างสมมติ ✅
สายบรรจุขนมไม่มี Downtime ครั้งใหญ่ในรายงาน แต่เมื่อผู้จัดการลงไปสังเกตกลับพบว่า Operator ต้องเดินออกจากจุดทำงานเพื่อหยิบม้วนฟิล์มอยู่บ่อยครั้ง ทำให้เกิดการรอช่วงสั้น ๆ ที่ไม่ได้ถูกบันทึกเป็น Downtime
แทนที่จะรีบปรับ Layout จากการเห็นเพียงครั้งเดียว ทีมงานควรเก็บความถี่และระยะเวลาที่เกิด แยกตามกะและ SKU แล้วจึงพิจารณาว่าควรจัดเก็บวัสดุแบ Point-of-Use ปรับวิธีเติมวัสดุ หรือออกแบบพื้นที่ใหม่
KPI ที่ควรติดตาม ⚖️
- อัตราการปิด Action Item ตามกำหนด
- อัตราการเกิดซ้ำของอุปสรรคเดิม
KPI ทั้งสองช่วยบอกว่า Gemba Walk นำไปสู่การปรับปรุงจริงหรือเป็นเพียงกิจกรรมเดินตรวจ แต่ไม่ควรนำมาใช้เป็นคะแนนตัดสินพนักงานรายบุคคล
ข้อควรระวัง ⚠️
Gemba Walk ไม่ใช่การลงไปจับผิด ควรเคารพผู้ปฏิบัติงาน กฎความปลอดภัย และข้อจำกัดของกระบวนการ การเห็นเหตุการณ์เพียงครั้งเดียวยังไม่เพียงพอสำหรับอนุมัติงบประมาณ เพิ่มคน หรือย้ายเครื่องจักร ต้องตรวจสอบกับข้อมูลการผลิตก่อนตัดสินใจ
สามารถเข้าไปดูบทความอื่นๆ ได้ที่: https://rdbi.co.th/blog/
📞 โทร: 02-681-9700 | Line OA : @rdbi | Facebook : R&D BI | อีเมล์ : sales@rdbi.co.th